Ticari elektrikli ev aletlerinin çoğu, müşteri ihtiyaçlarına göre özelleştirilmiş ürünlerdir. Piyasa ekonomisinin gelişmesi ve kişiselleştirme ihtiyaçlarının artmasıyla birlikte, ticari ev aletleri özelleştirme pazarındaki rekabet giderek daha da kızışmaktadır. Ticari ürünler için sac metal parçalarının işlenmesi genellikle, CNC bükme makineleri, lazer kesim makineleri, CNC giyotin makineleri, CNC delme makineleri vb. gibi çeşitli CNC işleme ekipmanlarının uygulanmasını içeren çoklu süreçleri içerir. Bunlar arasında, CNC delme makinesi işleme teknolojisi, ürün geliştirme döngülerini kısaltmada ve sac metal işleme yeteneklerini geliştirmede hayati bir rol oynamaktadır. Bununla birlikte, özel yapılar ve karmaşık parçalar üretilirken, yüksek işleme maliyetleri, verimsiz damgalama verimliliği ve büyük ölçekli üretimi yönetememesi de fabrikanın verimliliğinin artırılmasına sorun yaratmaktadır. Ticari sac metal parçalarının çoğu CNC işleme ekipmanı kullanılarak üretilmektedir. Geleneksel süreç, emek yoğun, sık sık taşıma gerektiren ve verimsizdir; bu da işletmelerin verimli gelişim ihtiyaçlarını karşılamamaktadır. Bu sorunları çözmek için, sac metal CNC işleme teknolojisinin özelliklerine ilişkin detaylı bir çalışma yapılması, üretim sürecinde mevcut sorunların analiz edilmesi ve ilgili çözümlerin önerilmesi gerekmektedir. Küçük parti ve çok çeşitli siparişlerde CNC zımbalama makinelerinin işleme verimliliğini daha da artırmak için, mevcut teknik koşullara dayanarak ve MES bilgi yönetim sisteminin uygulanmasıyla, ticari sac metal işlemesi tam CNC işleme moduna yükseltilebilir. Uygulama sürecinde, işlem yazılım sistemi kademeli olarak akıllı hale getirilir ve lazer kesim veya CNC kalıp işleme süreci uyarılarını ve seçimini otomatik olarak gerçekleştirebilir. Bu teknolojilerin uygulanması, CNC programlamanın çalışabilirliğini büyük ölçüde iyileştirmiş ve orijinal teknik araçların üretim verimliliğini önemli ölçüde artırmıştır. Sac metal işleme kalitesinin iyileştirilmesi durumunda, ticari sac metal parçalarının genel işleme verimliliğini artırmak için özelliklerinin analiz edilmesi ve işleme teknolojisinin optimizasyonu ve iyileştirilmesi de gereklidir. Tüketici pazarında ürün kalitesi gereksinimlerinin artmasıyla birlikte, yüksek tüketimli kalıpların niceliksel üretim kusurları giderek daha belirgin hale gelmektedir. Ticari sac metal parçalarının genel işleme verimliliğini artırmak için, CNC işlemenin özelliklerine dayalı olarak işleme teknolojisinin araştırılması, optimizasyonu ve iyileştirilmesi gereklidir.
Sac metal CNC işleme teknik özellikleri
Farklı çalışma yöntemlerine göre, CNC delme makineleri, sistem programının harici paylaşımlı kanalını kullanarak sipariş işleme programını alabilir ve bunu makine çalışma talimatlarına dönüştürerek ham maddeler üzerinde ilgili CNC delme işlemini gerçekleştirebilir. Proses teknolojisi açısından bakıldığında, geleneksel presleme kalıp işleme teknolojisine kıyasla, CNC delme işleme teknolojisi yüksek hassasiyet ve yüksek esneklik gibi tipik teknik özelliklere sahiptir ve bunlar üç noktada özetlenebilir.
Tek delme işleme teknolojisi
Bu işlem, kare delikler, yuvarlak delikler ve diğer farklı delik türleri gibi çeşitli şekillerdeki deliklerin işlenmesini gerçekleştirmek için delme işleme teknolojisi kullanılarak tamamlanabilir; bu işlem, farklı özellik ve modellerdeki küçük delik delme aletleri ile gerçekleştirilebilir.
Sürekli delme işleme teknolojisi
Büyük ve küçük dikdörtgen çerçevelerin işlenmesi sürecinde, büyük dikdörtgen kontur özelliği, kesici kalıp zımbasının sürekli üst üste bindirilerek delinmesiyle tamamlanabilir. Özellik konturu ve boyut spesifikasyonları açısından bakıldığında, bu yöntem tek delme işlemine göre çok daha esnektir ve daha büyük kalıp deliklerini veya kenar şekillerini işleyebilir; bu da farklı parça türlerinin değiştirme işlemine uyum sağlamaya elverişlidir.
Sac metal CNC işleme teknolojisinin optimizasyonu
CNC teknolojisinin sürekli gelişmesi ve bilgi tabanlı üretim yürütme sistemlerinin uygulanmasıyla, CNC program bilgileri dahili paylaşımlı kanallar aracılığıyla merkezi olarak işlenebilmekte ve programların çıktı verimliliği etkin bir şekilde artırılabilmektedir. Sac metal CNC işleme alanının genel perspektifinden bakıldığında, bu sadece bilgi süreç yönetiminin yenilikçi uygulaması değil, aynı zamanda sac metal işleme ekipmanlarının performans ve süreç teknolojisinin sürekli olarak geliştirilmesi, ürün yapısı tasarımının daha makul hale gelmesi, programlama yazılım teknolojisinin sürekli olarak yenilenmesi ve ürün kalitesinin daha da iyileştirilmesi anlamına gelmektedir.
Sac metal CNC işleme teknolojisinin optimizasyonu
Ticari sac metal şekillendirme için en önemli işleme yöntemlerinden biri olan CNC zımbalama makinesiyle işleme, esas olarak kalıbın zımbalama özelliklerinin parçaların yapısal özellikleriyle eşleşmesine dayanır ve CNC kalıp işlemede en yaygın kullanılan yöntem zımbalama işlemidir. Daha karmaşık yapıya sahip parçalar için, geleneksel CNC zımbalama yöntemlerinin genel işleme verimliliği düşüktür ve çapak ve flanşlanma gibi kalite sorunlarına yol açması kolaydır, bu da ürün kalitesinin müşteri gereksinimlerini karşılayamamasına neden olur.
Günümüzde, sac metal CNC işlemede karşılaşılan düşük üretim verimliliği sorunu, parça işleme sürecinin karmaşıklığıyla yakından ilgilidir. Sektör gelişiminin gerçek ihtiyaçlarını daha iyi karşılamak için mevcut süreç yolunun optimize edilmesi gerekmektedir. Müşteri siparişlerinin teslimat verimliliğini artırmak için, CNC programlama genellikle farklı boyut ve şekillerdeki çok sayıda küçük parçanın bir hammadde plakası üzerinde işlenmesini gerektirir. Parçaların sıralama verimliliğini artırmak ve işleme sırasında parça düşme sorununu azaltmak için, CNC programlama, kesme + mikro bağlantı işlemini benimseyebilir; ürün kalitesini sağlamak için tek tek parçaları ayırmak için kesme kalıpları kullanabilir ve delme ve hareket ettirme sırasında sac metalin genel yapısının daha kararlı olmasını sağlamak için mikro bağlantı noktaları kullanabilir. Mikro bağlantı noktasının belirli genişliği malzeme kalınlığına göre belirlenmelidir, ancak genel genişlik 0,25-0,5 mm arasında tutulmalıdır. Kesme kalıbı kullanılırken, ekipman işlem parametreleri eşleştirilmelidir ve parça işleme özelliklerini ve kalite gereksinimlerini karşılamak için 5 mm veya 7 mm'lik bir kalıp genişliği seçilebilir. Ayrıca, malzemeyi kesme işlemiyle önceden kesebilir ve ardından işleme verimliliğini artırmak için CNC zımba kullanarak iç konturu kesebilirsiniz.
Gelişmiş CNC programlama teknolojisinin tanıtımı
CNC işleme ekipmanlarının çalıştırılması için talimatların kaynağı olarak, CNC programlarının programlama yönetimi, sac metal CNC işlemesinin verimliliğini ve rasyonelliğini sağlamanın temelidir. Üretim sürecinin istikrarını ve kalitesini korumak için veri katmanından programın uyarlanabilirliğini ve doğruluğunu sağlamak gereklidir; böylece üretim sürecinin sorunsuz ilerlemesi ve ilgili işlerin etkin bir şekilde yürütülmesi sağlanır. Ürünlerin tasarım özellikleri, malzemeleri ve kalite gereksinimleriyle birlikte, sektörün önde gelen yazılım sistemi üreticileri tarafından geliştirilen otomatik programlama yazılımları tanıtılır ve manuel programlamadan otomatik programlamaya kademeli olarak geçiş yapılır, program oluşturma mantığı ve işletim parametreleri sürekli olarak optimize edilir ve genel işleme sürecinin otomasyonu çevrimdışı otomatik programlama teknolojisi ile yönlendirilir, böylece sac metal CNC işlemesinin üretim verimliliği artırılır. Otomatik CNC programlamanın gerçekleştirilmesi, sac metal CNC işleme teknolojisinin avantajıdır. Geleneksel manuel programlamaya kıyasla, programın çıktı kalitesini ve çıktı verimliliğini etkin bir şekilde artırabilir ve insan müdahalesinin belirsizliğini ve tutarlılık hatalarını azaltarak, az veya hiç insan katılımı olmadan çevrimdışı otomatik programlamayı gerçekleştirebilir. Bu nedenle, sac metal CNC işleme teknolojisini optimize etmek için, kendi gelişim durumunu veri tabanı bilgileriyle birleştirmek, ürünlerin çeşitlenmiş ihtiyaçlarını karşılayan bir programlama yazılım sistemi geliştirmek ve CNC işleme sektörünün yüksek kaliteli inşası için temel atmak gereklidir.
Parçaların iç içe geçirilmesi yönteminin benimsenmesi
CAD yazılımı aracılığıyla parçaların açılım işlemi tamamlandıktan sonra, aynı malzemeden üretilen parçalar, üretim durumuna göre işleme için aynı ham madde üzerine yerleştirilebilir. Bu süreçte, genel levhanın işleme stabilitesini ve ardından tek tek parçaların sıralanmasını ve sınıflandırılmasını sağlamak için, farklı parçalar arasında etkili bağlantıyı sağlamak ve delme işlemi sırasında levhanın bütünlüğünü korumak amacıyla her parçanın kenarında küçük bağlantı noktaları bırakılabilir. Genellikle, küçük bağlantı noktalarının boyutu 0,25-0,5 mm arasında kontrol edilmelidir. Parçaların kalitesini etkilemeden, genel düzgünlüğü sağlamaya ve ekipmanın genel seviyesini korumaya çalışılmalıdır.
İç içe geçmiş parçaların CNC programlamasında, delme sayısını azaltmak için büyük bir bıçakla kenar delme işlemi yapılabilir ve kalıp değiştirme sayısını azaltmak için evrensel bir delme bıçağı kalıbı kullanılabilir. Aynı zamanda, parça yerleşiminde işleme yolu yönetimini optimize etmek ve hammadde israfını azaltmak için aşağıda birleşik bir yerleşim yöntemi tanıtılmıştır. Bu yerleşim yöntemi kullanılarak, delme verimliliği orijinal bazda %10 artırılabilir. CNC programlama sırasında, birden fazla parçanın düzenli kenarları bir CAD kontur çizgisini paylaşır ve ardından her parçanın ayrılması için kalıp kesme yöntemi kullanılır; ayrıca, düzensiz parçaların düzenlenmesi sürecinde, parçaların durum ve spesifikasyon parametreleri zamanında ayarlanır ve parçalar belirli bir açıyla döndürüldükten sonra yerleşim ve delme işleme yolu dikkate alınarak israf ve yedek parçalar azaltılır ve plakanın alan kullanım oranı iyileştirilir. Bu yerleşim işleme yönteminin rehberliğinde, kalıp verimli bir şekilde dönüştürülebilir, işleme sürecinde kalıp değiştirme sayısı azaltılır ve genel işleme verimliliği garanti edilir.
CNC sac işleme programlaması ve yerleşiminde, hurda oluşumunu azaltmak için yerleşim, mümkün olduğunca mevcut geleneksel sac malzeme boyutuna göre yapılmalıdır. Parçalar, ortak takım yolları ve dönen parçalarla programlanabilir ve malzeme kullanımını iyileştirmek için yuvalama programlaması kullanılabilir. Aynı zamanda, kaçınılmaz hurdalar yeniden kullanılmalı ve hurdalar için aktif olarak yeni kullanım alanları geliştirilmeli ve bulunmalıdır; örneğin, takım, sarf malzemesi ve aksesuar yapımı gibi, böylece hammadde kullanımının bilimsel bir yolu ile üretim maliyetleri ve malzeme israfı azaltılmalıdır.
Özel şekilli kalıp kombinasyonu uygulama teknolojisi
Günümüzde, sac metal CNC işleme teknolojisi alanındaki üreticiler, işleme verimliliğini artırmak ve sac metal işleme teknolojisindeki bazı mevcut kalite sorunlarını çözmek için özel yapı kalıp kombinasyonları kullanarak kalıpların CNC işleme yöntemleri üzerine araştırmalara odaklanmaya başlamıştır. Bunların en temel olanı, bazı temel parçaların işlenmesini standart kenar işleme teknolojisiyle tamamlamak ve ısıl işlem ve kimyasal işlem yoluyla kenarın sertliğini ve kullanım sayısını artırmaktır. Örneğin, parçaların birleşik özelliklerine göre, parçaların delme işleminden sonra çapak içermemesini veya yalnızca kalite standardı aralığında çapak içermesini sağlamak için ilgili yapıda kalıp geliştirilir, böylece işlem sonrası çapak işleme maliyeti azaltılır. Aynı zamanda, kesit kalitesini iyileştirmek için parça tasarımı sırasında uygun şekilde küçük yuvarlatmalar oluşturulabilir.
CNC delme teknolojisinde yaygın bir işlem yöntemi olan kalıp değiştirme (kannibalizasyon), ürün değişimi ve kalıp değiştirme süreleri açısından, nokta-hat arası bir aşındırma süreci olarak tanımlanabilir ve çeşitli kontur işlemelerinde daha yüksek esneklik avantajına sahiptir. Bununla birlikte, gerçek işlemede, kalıp değiştirme işlemi çeşitli derecelerde çapaklara neden olur; bu da sadece ürünün işleme kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda kalıbın hassasiyetini de bozar, çünkü tek bir kalıbın parça işlemede yüksek sıklıkta kullanılması kalıbın aşınmasını ve körelmesini hızlandırır. Bu sorunu çözmek için, seri işleme özellikli yapılar için gerçek üretim koşullarına göre özel CNC kalıpları tasarlamak ve geliştirmek gereklidir. Özel ve düzensiz karmaşık yapıdaki parçalar için, kapsamlı maliyet değerlendirilerek lazer kesim kullanılarak da işleme yapılabilir; bu da parçaların kalitesini ve işleme verimliliğini etkili bir şekilde artıracaktır.
Ayrıca, üretimde kullanılan yaygın özel parça yapıları arasında flanş delikleri, panjurlar, altıgen delikler, uzun haddelenmiş nervürler ve dışbükey gövdeler gibi çeşitli şekillendirme özellikleri de bulunur. Bu yapısal özelliklere dayanarak, mevcut kalite ve hassasiyeti sağlarken işleme verimliliğini artırmak için özel olarak bazı özel yapı kalıpları geliştirilmiştir. Örneğin, büyük ölçekli altıgen delik işleme ihtiyacı olan radyatör parçalarının üretiminde tek seferde şekillendirilen altıgen delik kalıbı kullanılabilir. Flanş deliği kalıbı, belirli bir boyuta göre tek seferde işlenip şekillendirilebilir. Özellikle, özel kalıpların uygulama avantajları başlıca şunlardır: ekipmanın mekanik işlem verimliliğini artırmak ve aynı mekanik işlem yörüngesi koşulu altında birden fazla yönde ve daha uzun kenarların işlenmesini aynı anda gerçekleştirebilmek; parçaların genel işleme kalitesini iyileştirmek ve tek seferde şekillendirme işlemi gereksiz bağlantı işlemlerini ve karşılıklı hareketi azaltarak kenarların düzgünlüğünü artırmak; ikincil işlemeyi etkili bir şekilde önlemek ve birden fazla parçadan oluşan bir dizi planlanmış plakayı işlerken, tekrarlanan kenarları ve bağlantıları etkili bir şekilde önlemek ve delme ve kesme sayısını azaltmak. Ekipman hazırlık süresini ve kalıp değiştirme sayısını kısaltır. Özel şekilli kalıplar genellikle daha yüksek esnekliğe sahiptir ve ilgili zımbalama başlığını değiştirebilir, böylece değiştirme nedeniyle oluşan üretim süresini azaltır; zımbalama presinin etkili mekanik çalışma süresini ve zımbalama başlığının değiştirme kullanımını artırarak kalıbın kullanım ömrünü uzatabilir, böylece kalıbın birim zaman kaybı azaltılabilir ve kalıbın kullanım ömrü iyileştirilebilir.